Zarządzanie procesem produkcyjnym, zarządzanie produkcją
Narzedziownie.pl - portal dla firm produkujących formy wtryskowe, tłoczniki, wykrojniki i inne narzędzia

Drukuj | Prześlij link znajomemu | Wyszukaj w serwisie

Popularne powłoki stosowane w formach wtryskowych do tworzyw sztucznych.

Powłoki na bazie niklu/fosforanu/policzterofluoroetylenu-PTFE

Oferowane, znane pokrycia tego typu noszą zastrzeżone nazwy handlowe Poly-Ond oraz Nicklon. Posiadają one ekstremalnie niski współczynnik tarcia i bardzo dobre własności rozdzielające i poślizgowe przy wysokiej odporności na korozję oraz kontrolowaną dużą twardość powierzchni. Jest to powłoka na bazie niklu (ok. 80% wag. Ni w warstwie) osadzonego chemicznie z kąpieli fosforanowej (ok. 10% wag. P) i jednocześnie współosadzonego policzterofluoroetylenu (10% wag. czyli ok. 25% obj. PTFE). Warstwy te można nanosić na takie materiały jak stal, żeliwo, aluminium, mosiądz i brąz. Następnie od potrzeby spieka się ja w temperaturze 370oC do 400oC. Uzyskuje się twardość 50HRC niespiekanej powłoce, natomiast po obróbce termicznej twardość wzrasta od 68-70HRC. Możliwe jest dokładne ustalenie w zakresie 41 do 70HRC. Współczynnik tarcia kinematycznego pod obciążeniem 200 funtów wynosi 0,06. Otrzymane powłoki mają grubość od 0,0013 do 0,75 mm (standard - 0,013 mm) i mogą pracować od -50oC do 290oC w warunkach pracy ciągłej i do 400oC przy pracy przerywanej. Gładkość powierzchni Ra wynosi 0,5µm lub mniej. Odporność na mgłę solną wg ASTM-B-117 przy 0,013mm 650 godzin, a przy powłoce 0,05mm 1000 godzin. Powłoki można chemicznie zdejmować bez naruszania istniejącej powierzchni nawet z różnych podkładów metalicznych.

Powłoki z dwusiarczku wolframu WS2

Te pokrycia antyadhezyjne noszą obok nazwy "chemicznej" WS2 także handlowe: Everslik MS-300 (technologia Microseal) i Diacronite DL-5. Są to pokrycia o mniejszej grubości ok. 0,5 µm z modyfikowanej warstwy dwusiarczku wolframu o strukturze blaszkowej związanej siłami mechanicznymi i cząsteczkowymi. Prawdopodobnie osadzonej z fazy gazowej. Powłoka jest obojętna, nietoksyczna, odporna na korozję i wysokie temperatury oraz nie przenosi się na formowaną wypraskę. Jej odporność na obciążenia jest taka sama jak odporność podłoża - ze względu na małą grubość, do warstwy 350 000 psi. Współczynnik tarcia dynamicznego powłok z WS2 wynosi 0,03, a statycznego od 0,07 do 0,09. Pokrycia można nakładać nie tylko na metale, ale także na szkło, włókna szklane, porcelanę i wiele tworzyw sztucznych. Zastosowania tych powłok nie ograniczają się tylko do powierzchni formujących, ale także są polecane do ruchomych elementów form i innego oprzyrządowania.

Powłoki z węglika boru - B4C

Handlowa nazwa tego pokrycia stosowanego w formach wtryskowych to DiamondBLACK. Są to ceramiczne pokrycia o typowej grubości od 0,5 do 6 µm osadzone w stosunkowo niskiej temperaturze od 120oC do 230oC w procesie PVD (Physical Vapor Deposition - fizycznego osadzenia z fazy gazowej). Są to bardzo twarde powłoki, ponad 90HRC. Pokrycia węglika boru mają duże powinowactwo do aluminium, tytanu i niklu. Można nim pokrywać prawie wszystkie stale oraz węgliki. Powłoka jest bardzo odporna na ścieranie, erozję i korozyjne oddziaływanie gazów np. zawartych w tworzywie sztucznym uniepalniaczy. Ma własności poślizgowe, które można jeszcze bardziej poprawić nakładając dodatkowo warstwę dwusiarczku wanadu. Współczynnik tarcia dynamicznego samych powłok wynosi 0,09, a statycznego 0,20. Odporność termiczna na utlenianie sięga 600oC. Powłoki DiamondBLACK nie są polecane do niektórych tworzyw sztucznych takich jak: wszystkie tłoczywa - szczególnie mocznikowe, melaminowe, fenolowe, epoksydy, poliuretany i polieteroimidy (PEI, Ultem). Pokrycia można nakładać na następujące stale i inne metale wg zaleceń firmy (są to oznaczenia stali amerykańskich) P-20 (1.2311), H_13 (1.2713), A-2, S-7, D-2 (1.2379), A-10, A-6, brązy berylowe (np. moldMax, ampcoloy), aluminium i inne jego stopy.

Natomiast niektóre inne stale i inne materiały nie są kompatybilne z powłokami DiamondBLACK, są to: stale serii 1100 i 1200, stale i stopy z ołowiem, cyną, cynkiem, bizmutem, kadmem, magnezem. Także materiały zawierające fosfor, selen, siarkę, tellur, pokryte ceramiką tytanową, bezprądowo niklem, teflonem oraz częściowo porowate.

Podsumowanie

Zastosowanie powłok PVD jest coraz bardziej powszechne, ze względu na ich liczne zalety, takie jak:
  • wysoka twardość,
  • odporność na ścieranie,
  • obojętność chemiczna.

Powyższe cechy:
  • ograniczają tworzenie narostów i ułatwiają ich usuwanie,
  • chronią powierzchnie formujące form przed zużyciem,
  • zmniejszają adhezję roztopionego tworzywa,
  • ułatwiają wypełnienie formy,
  • ułatwiają rozformowanie,
  • poprawiają jakość wyprasek,
  • chronią przed korozją,
  • umożliwiają prace formy na sucho,
  • zabezpieczają powierzchnię formujące przed zarysowaniami.

Takimi powłokami są także powlekane elementy ruchome form, suwaki, wypychacze. Dzięki zastosowaniu tych powłok elementy te zużywają się dużo wolniej oraz mogą pracować na sucho. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych powłok PVD zmniejszamy koszty produkcji poprzez wydłużenie okres pracy form wtryskowych.

Jedną z bardziej znanych firm na polskim rynku oferujących nam powłoki PVD (TiN, TiAlN, WC/C, CrN) jest firma BALZERS. Proponuje ona między innymi powłoki mające zastosowanie w formach wtryskowych: powłoka BALINIT C na elementy ruchome form, powłoka BALINIT D na elementy formujące.


Liczba wyświetleń tego artykułu: 20642

Artykuł pochodzi ze strony: www.Narzedziownie.pl
© 2005 - Galactica Sp.j.