Zarządzanie procesem produkcyjnym, zarządzanie produkcją
Narzedziownie.pl - portal dla firm produkujących formy wtryskowe, tłoczniki, wykrojniki i inne narzędzia

Drukuj | Prześlij link znajomemu | Wyszukaj w serwisie

Zamknięcia

Projektowanie zamknięć ma bardzo istotny wpływ na ilość cykli wykonanych przez formę wtryskową, a co za tym idzie na jej żywotność. Przy konstrukcji zamknięć należy pamiętać aby przejścia między poziomami przebiegały pod kątem. Minimalna przyjęta wartość kąta to 3, pod warunkiem, że przy danej wysokości przejścia zostaje spełniony warunek przesunięcia 0,2 mm(rys.1) . Jest to minimalna wartość pozwalająca na prawidłowe funkcjonowanie formy.

Wraz ze wzrostem tych wartości (kata i przesunięcia) polepszają się warunki pracy formy wtryskowej. Potrzeba zastosowania pochylenia na zamknięciach spowodowana jest rozszerzalnością cieplną metali. Podczas produkcji wyprasek połówki formy (stempel, matryca) maja różną temperaturę pracy wiec i rozszerzalności cieplna tych elementów jest różna. Niezachowanie tych wymogów może spowodować uszkodzenie części formujących. Długość styku liniowego powierzchni zamknięć ma też zasadniczy wpływ na eksploatacje formy. Przy małych długościach styku i znacznych wysokościach zamknięć może następować tzw. „uklepywanie” zamknięć. Wynikiem tego jest powstawanie na wypraskach „podpływów” co znacznie obniża walory estetyczne i montażowe wyrobu. Długość styku powierzchni przy zamknięciu powinna być większa od 1,5 mm (przy małych elementach ) (rys. 2). Wykonanie tak „małych zamknięć” wymaga dokładnego parku maszynowego i wykwalifikowanych pracowników zarówno przy składaniu formy jak i jej eksploatacji. Przy wielkogabarytowych formach należy stosować większe długości styku liniowego zamknięć ze względu na samą masę elementów formujących jak i na siłę zwarcia samych wtryskarek na których będzie eksploatowana forma . W praktyce przy takich formach stosuje od 2,5 mm styku liniowego na zamknięciach ( przy zastosowaniu elementów naprowadzających połówki formy).

Przy budowaniu zamknięć, jeżeli to możliwe, należy wykorzystać powierzchnie dające mam „naturalną” powierzchnie podziału wynikająca z samego detalu. Daje to łatwość montażu takiej formy, a także ułatwia ewentualne zmiany lub korekty zarysu wypraski (rys. 3) (rys. 4)

Takie „wykorzystanie” powierzchni detalu zazwyczaj daje mam łatwość obróbki mechanicznej powierzchni podziału. W dalszym procesie wytwórczym procentuje to wysoką dokładnością wykonania narzędzia (formy),a co za tym idzie także i wysokiej jakości detalu.

Duża powierzchnia „płaskiego” zamknięcia zapewnia też bardzo dobre przeniesienie nacisków powstających przy pracy formy (siła zwarcia wtryskarki). W skutek tego wzrasta tez żywotność formy. Brak zamknięć kątowych i kształtowych zdecydowanie ułatwia składnie formy (tuszowanie) i obniża roboczogodziny spędzone nad danym narzędziem powodując obniżenie kosztów produkcji.

Nie zawsze wypraska jest tak zaprojektowana, tak aby zamknięcia tworzyć z „naturalnych” powierzchni. W takim przypadku zachowując wcześniej wspomniane wytyczne należy tak dostosować detal (dokonując niewielkich zmian) aby zamknięcia były jak najbardziej technologiczne. Często w detalach stosuje się zamkniecie na tzw. „mijanke” (rys. 5).

Dzięki tak przygotowanym powierzchniom detalu uzyskujemy znaczne polepszenie własności technologiczności wypraski .Wielkość „mijanki” zazwyczaj mieści się w granicach 0,2 mm. Taki uskok na wyprasce jest prawie niedostrzegalny dla odbiorcy elementu, a znacznie polepsza warunki zamknięcia formy.

Do wymienionych tu wytycznych projektowania zamknięć w formach wtryskowych do tworzyw sztucznych należy dołożyć jeszcze jedna istotna z punktu widzenia technologiczności formy. Istotna rzeczą jest aby zamknięcia nie zajmowały całej powierzchni materiału na element formujący. Sama powierzchnia zamknięcia powinna mieścić się w zakresie od 10 do 40 mm wokoło detalu (zależnie od wielkości detalu i ciśnienia wtrysku). Poza tym obszarem powinno się stosować „wyluzowania” miedzy elementami formującymi (rys. 4). Wpływa to znacznie na zmniejszenie czasu obróbki mechanicznej. Poza zamknięciem można stosować znacznie mniejsze dokładności obróbki (dokładność w obrębie zamknięcia w praktyce wynosi 0,05mm).


Liczba wyświetleń tego artykułu: 11199

Artykuł pochodzi ze strony: www.Narzedziownie.pl
© 2005 - Galactica Sp.j.