Zarządzanie procesem produkcyjnym, zarządzanie produkcją
Narzedziownie.pl - portal dla firm produkujących formy wtryskowe, tłoczniki, wykrojniki i inne narzędzia

Drukuj | Prześlij link znajomemu | Wyszukaj w serwisie

Budowa formy bez łamania reguł.

Porządnie przetestuj formę na początku procesu za nim trafi ona do eksploatacji. Być może to puste chasło ale świat się zmienia, konkurencja i wymagania klientów wciąż rosną.

Czy kiedykolwiek zajmowałeś się testowaniem nowej formy ze względu na wypływki, niedolewki, nieprawidłowe rozmiary itp.? Czy są w twojej firmie są technicy odpowiedzialni tylko za to? To oni są ostatnią deską ratunku. Czy zauważyłeś, że niektóre formy wymagają twej ciągłej uwagi za każdym razem, kiedy pracują i że nie ma sytuacji żeby wszystko pracowało tak jak trzeba? Czy zauważyłeś, że wypraski, które wychodzą z tej formy za każdym razem są odrzucane przez wewnętrzną i zewnętrzna kontrolę jakości? Dlaczego nie możemy wysłać tej wypraski na czas? Dlaczego tak się dzieje? Dlaczego jest to stały element procesu produkcji wyrobów z tworzyw?

Odpowiedź jest prosta: duża zmiana lepkości i duże straty statycznego i dynamicznego ciśnienia. Jest to nieodłączny problem przetwarzania polimerów. Niektóre z form są na to bardziej wrażliwe niż inne. Formowanie wtryskowe jest prawdopodobnie bardziej wrażliwe na te zmienne czynniki niż każde inne rodzaje formowania.

Projektant formy oraz jej wykonawca są odpowiedzialni za wyprodukowanie formy, która będzie odporna na różnorodność materiału. Tak proste rzeczy jak wyciągnięcie części z formy za pierwszym razem po użyciu wyrzutnika bywają tak często przeoczone, że ogromna ilość pieniędzy jest marnowana w postaci straty czasu cyklu czy też nadmiernego zużycia formy.

Rygorystyczne testowanie formy ma na celu stworzenie takiego produktu, że producent wyprasek nie będzie zmuszony do łamania reguł, aby mógł sprawnie uruchomić produkcję za każdym razem.

Rygorystyczne testowanie formy:

1. Szybkość płynięcia

Po pierwsze, szybkość płynięcia musi być określona. Jak to się zazwyczaj robi? Czy jest to w ogóle badane? Odpowiedź brzmi: „Nie jest badane”. Smutne jest to, że nie wymaga to wielkiego wysiłku. Wtryskarka jest jednocześnie najbardziej dostępnym i najprostszym reometrem.

Rozpocznij z około 90 procentowym tempem wtrysku maszyny. Potem zmniejszaj tempo napełniania i notuj zmianę lepkości. W wyniku otrzymasz krzywą tempa ścinania (opartą na ścinaniu w czasie napełniania). W pewnym punkcie lepkość ostro skręca do góry. To jest punkt, którego nie należy przekraczać. Przy tym tempie płynięcia proces staje się bardzo wrażliwy na zmiany w tempie napełniania. Kiedy zmienia się lepkość następuje wzmocniona strata ciśnienia w porównaniu do innych części krzywej.

2. Wypływka

Wiedząc to, co powinieneś zrobić, kiedy otrzymujesz wypływki, ponieważ szybko napełniasz formę.( Oczywiście nie możesz uderzyć w matrycę, bo uzyskasz wypławkę), Jeżeli powstają wypławki, ponieważ lepkość jest niższa z powodu wyższego tempa ścinania jest to problem formy a nie procesu. Musisz to naprawić. Jeśli tego nie zrobisz nastąpią problemy w dalszym procesie, ponieważ wypływka sama się nie naprawia. Dokonuje się wtedy poprawek tylko po to by po powrocie stwierdzić, że zmieniła się lepkość i że powstała niedolewka. Lub wypływka się nagle pogorszyła. Zazwyczaj wydaje się, że problem został usunięty do momentu, gdy kilka niedoróbek pojawia się u klienta. Czy nie lepiej byłoby przetestować formę na początku i znać jej słabości? Jeżeli je poprawisz na początku to już raczej nie powrócą.

3. Ciśnienie.

Co jeżeli po napełnieniu formy twoje ciśnienie wtrysku osiągnęło maksimum? To jest najgorsza możliwa sytuacja, bo nie masz kontroli nad tempem przepływu, które jest najważniejszym parametrem procesu. Jeżeli to się stanie to albo znajdziesz gdzie są największe straty w formie albo przejdziesz na maszynę o większym stopniu wzmocnienia. Wolniejsze tempo może być rozwiązaniem jak długo jesteś po prawidłowej stronie krzywej ścinania. Jeżeli lepkość wzrośnie z innego powody niż prędkość przepływu, to maszyna będzie musiała użyć większego ciśnienia a ty będziesz się musiał upewnić że nie zbliżasz się do różnicy ciśnienia pomiędzy zaworem kontroli przepływu i pompą. . Jeśli chodzi o ciśnienie, musi być ono wystarczające żeby wyrównać efekty utraty ciśnienia statycznego podczas uszczelniania. Problem polega na tym, że jeśli urządzenie nie jest wyposażone w czujniki ciśnienia wewnątrz formy nie jest możliwe ocenienie strat ciśnienia. Uważa się za niedbalstwo, jeśli nie określa się tej informacji. Tak, możesz załadować część aż do osiągnięcia małego niedolewu i zmierzyć stratę za pomocą ciśnienia wtrysku.

Na przykład, jeśli mały niedolew pojawi się przy 1000 psi, możesz założyć że jest 1000 psi strata od wtrysku do końca matrycy ale jeśli dodasz następne 1000 psi to nie znaczy że jest 1000 na końcu matrycy. Dlaczego? Z powodu statycznej straty ciśnienia. Długie molekuły polimerów niezbyt dobrze przenoszą ciśnienie hydrostatyczne. Jest pewien krytyczny punkt przy stracie ciśnienia.

Na przykład, jeżeli mamy 12000 psi na wtrysku i 4000 na końcu napełniania to mamy stratę 8000 psi. Jeżeli lepkość wzrośnie o 10 procent (co nie jest niespotykane) to możesz odjąć 10 procent od straty ciśnienia, tzn. 800 psi. Odejmij to od początkowego 4000 i twoje końcowe ciśnienie napełniania spadło do 3200 psi. Jest to 20 procentowa zmiana ciśnienia wynikająca z 10 procentowej zmiany lepkości. Co jeżeli zakres procesu zawierał się pomiędzy 4000 a 3200 psi? Masz problem. Zatem podczas próbkowania powinieneś się dowiedzieć jakie są i gdzie powstają straty ciśnienia i spróbować je wyeliminować. Punkt krytyczny jest około 50 procent ciśnienia ładowania na pozycji końca napełniania. Na przykład gdy twoje końcowe ciśnienie napełniania wzrosło dzięki redukcji strat do 6000 to zmiana będzie wynosiła 10 procent na koniec napełniania.

4. Temperatura, czas i tempo chłodzenia

Jak optymizować temperaturę tworzywa, czas i tempo chłodzenia? Zaczynasz od wypośrodkowania minimum i maksimum producenta. Od tego punktu rozpoczynasz proces i próbujesz nie operować tymi zmiennymi. Jeżeli zmiana jest konieczna, pozostań w granicach wyznaczonych przez dostawcę. Jeżeli musisz przekroczyć zalecany zakres, dowiedz się co jest czynnikiem limitującym i spróbuj go poprawić. Ponieważ zmiany temperatury mają wpływ na tempo i czas chłodzenia staraj się nie zmieniać tej zmiennej. W tym momencie czas chłodzenia jest ustawiony na wartość potrzebną żeby część była zastygła wystarczająco by ją wyjąć z formy, jednakże częstokroć są inne czynniki które wydłużają czas cyklu. Dowiedziono, że aby dotrzymać czasu cyklu czasami trzeba złamać reguły. To jest ostatni z możliwych sposobów ale czasami się zdarza. Głównym punktem w tym momencie jest redukcja wahań w całym cyklu.

Możesz się zapytać: ”Czy to naprawdę istotne jeśli przekraczam zalecenia dostawcy materiału jeśli otrzymuję zadowalającą część?”. Tak i nie. Jeżeli problem pojawi się dalej i jest wystarczająco duży aby zaniepokoić twojego klienta, pierwszy na miejscu pojawia się producent materiału i wskazuje co robisz źle. Nawet jeśli wyjaśnisz dlaczego musiałeś obejść pewne zalecenia, nie zadowoli to klienta. Dlatego ważne jest abyś mógł wyjaśnić potencjalny problem i wszelkie możliwe niechciane skutki i umówić się zawczasu (oczywiście na piśmie) że problem zostanie rozwiązany w dalszych etapach procesu. Ale czy nie lepiej byłoby nie dopuścić by sprawy nie zaszły tak daleko?

Zawodna kontrola procesu

Kiedy którakolwiek z czterech zmiennych jest nieprawidłowo odczytana narzędzie powinno być oznaczone jako nieużyteczne nie z powodu statystycznych powodów ale ponieważ kontrola procesu zawiodła. Innymi słowy, jeżeli uszczelniasz część za pomocą ciśnienia niewiele różniącego się od ciśnienia rozszczelnienia (problem narzędzia lub projektu) jest pewne, że wyprodukujesz niedolew i jak tylko go zrobisz to jest to prawie niemożliwe żeby powstrzymać go przed wydostaniem się na zewnętrz. Jeżeli musisz napełniać formę bardzo powoli pewne jest, że zrobisz różniące się od siebie części jeżeli nie niedolewy to nadlewki. To zależy od utraty ciśnienia, ale jeśli jest ono duże i jesteś po złej stronie krzywej ścinania, otrzymasz niedolew lub nadlewkę.

Nadszedł czas, żeby wyjaśnić klientowi że jest wysoce prawdopodobne, że wybrakowana część zostanie wyprodukowana i wysłana do niego. To nie jest tak, że nie masz na to ochoty albo nie dbasz o to. Jest to nieuniknione jeżeli proces ma wady. Oczywiście klienci nie lubią słuchać takich rzeczy a co więcej nienawidzą gdy coś takiego się stanie, ale mimo, że nie ty budowałeś formę i nie brałeś udziału w testowaniu jej to jest to twój obowiązek, żeby wytłumaczyć klientowi, że produkt który dostaną nie przejdzie testów.

Siła zmian

Ostatnio pojawił się trend żeby produkować formy taniej i szybciej za granicą. Formy są poddawane rygorystycznym testom i wtedy się okazuje że musisz poświęcić tygodnie a może nawet miesiące, żeby narzędzie mieściło się w granicach normy. W przypadku form przetłoczonych uzyskano sukces w unikaniu odrzutów ponieważ niezdolność jest z góry dokumentowana. Kiedy zdarza się odrzut, nie musisz go przyjąć ponieważ zmieniłeś warunki kontraktu w oparciu o potencjał formy. Oczywiście są pewne alternatywy aby wyjść z tej sytuacji ale nie jest to zbyt dobrze widziane kiedy koszt doprowadzenia narzędzia do porządku waha się od 1 do 50 tyś zł a może więcej. Więc zamiast naprawiać narzędzie raczej będą otrzymywać niedolewki.
Sytuacje tego rodzaju są wszechobecne ponieważ jest to sposób w jaki zawsze postępowano. Dlaczego mamy się zmieniać? Siłą sprawczą zmian są klienci którzy żądają „0” odrzutów. Kryterium „ppm” nie będzie już więcej akceptowane. Po prostu nie wysyłaj braków. Jeżeli to zrobisz to rzucą się na ciebie i wymuszą proces sortowania. Czy jest to możliwe? Jest, jeżeli nie łamiesz reguł i masz wyśmienite narzędzia. Więc przemysł się zmienia i zmusza producentów form do dodatkowej ostrożności przy wprowadzaniu nowych narzędzi. Niestety, metoda robienia kilku detali i przerzucania formy z powrotem do narzędziowca jest ciągle bardzo popularna. To nie działa i warto zrócić na to uwagę.


Liczba wyświetleń tego artykułu: 12797

Artykuł pochodzi ze strony: www.Narzedziownie.pl
© 2005 - Galactica Sp.j.