Zarządzanie procesem produkcyjnym, zarządzanie produkcją
Narzedziownie.pl - portal dla firm produkujących formy wtryskowe, tłoczniki, wykrojniki i inne narzędzia

Drukuj | Prześlij link znajomemu | Wyszukaj w serwisie

Plany przegladów maszyn i urządzeń

Zapewne w każdym przedsiębiorstwie, którego działalność oparta jest na wykorzystywaniu maszyn w celach wytwórczych lub do świadczenia usług, jednym z podstawowych problemów jest sprawne zorganizowanie czynności związanych z utrzymaniem maszyn we właściwym stanie technicznym, zapewniającym ciągłość użytkowania i powtarzalność pracy na wymaganym poziomie jakościowym.

Obsługa to czynności związane z podtrzymywaniem lub przywracaniem obiektowi technicznemu jego przydatności użytkowej. W zależności od celu obsługi rozróżnia się:
• obsługę jednokrotną i wielokrotną,
• obsługę techniczną,
• obsługę organizacyjną.

Proces zużywania się jest różny nawet dla tych samych maszyn (urządzeń), gdyż w dużym stopniu zależy on od charakteru i jakości użytkowania oraz zabiegów konserwacyjnych, mających przede wszystkim przedłużyć trwałość obiektu, a więc i jego czas pracy. Czas pracy zależy od sprawności technicznej maszyny (urządzenia), co wiąże się z remontami, a zatem i z przestojami – przewidywanymi (planowanymi) i nieprzewidywanymi.

Przestoje planowe to świadome przerwanie użytkowania maszyny na podstawie planu remontów. Są one technicznie i ekonomicznie uzasadnione. Przestoje nieplanowe to:
• nieprzewidziana przerwa w użytkowaniu maszyny spowodowana jej niesprawnością techniczną, potwierdzoną dużą liczbą braków nawet w całej produkcji,
• brak możliwości uruchomienia, brak ruchów roboczych itp.

Mogą one być spowodowane zużyciem podstawowych elementów, mechanizmów i zespołów, złą konstrukcją elementów, niewłaściwym użytkowaniem lub źle wykonanym remontem.

W terminologii dotyczącej obsługi istnieje kilka głównych pojęć: przegląd techniczny, naprawa, remont i konserwacja.
Przegląd techniczny to podstawowa obsługa techniczna, która może przyjmować formę obsługi: codziennej, sezonowej, zabezpieczającej, diagnostycznej, gwarancyjnej i okresowej.
W jej ramach wykonuje się czynności obejmujące m.in. konserwację (np. czyszczenie, smarowanie), regulację, diagnostykę oraz profilaktykę. Celem przeglądu jest wykrycie i usunięcie niesprawności i uszkodzeń za pomocą regulacji lub elementarnej naprawy.

Naprawa to obsługa umożliwiająca przywrócenie właściwości użytkowych uszkodzonym ogniwom lub pojedynczym zespołom (podzespołom) maszyny w wyniku regeneracji i/lub wymiany.

Remont dotyczy jednoczesnej naprawy wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymiany. Wykonuje się go w celu usunięcia skutków zużywania się części maszyn lub urządzeń, aby nie dopuścić do nadmiernego ich zużycia, w następstwie którego na stępują awarie i wycofanie urządzenia z użytkowania. Terminy remontów są określone w wieloletnich i rocznych planach remontów, uzgodnionych z kierownikami działów produkcyjnych i pomocniczych.

Obsługa codzienna maszyn obejmuje takie czynności, jak sprawdzenie:
• czystości maszyn,
• częstotliwości i jakości smarowania mechanizmów i połączeń oraz ich regulacji,
• działania mechanizmów jezdnych, stanu ogumienia, zużycia materiałów pędnych,
• stanu osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa pracy.

Obsługa sezonowa dotyczy obiektów pracujących w różnych środowiskach, np. w rolnictwie, budownictwie, transporcie - m.in. obiektów budowlanych, maszyn rolniczych, drogowych, melioracyjnych, budowlano-montażowych itp. Związana jest z sezonowością wykorzystania maszyn lub ze zmianą warunków klimatycznych. Polega ona na:
• sprawdzeniu stanu gotowości technicznej,
• odnowieniu uszkodzonych elementów i pokryć ochronnych,
• uzupełnieniu i zmianie środków smarnych (w przypadku zmiany warunków pracy),
• sprawdzeniu pomieszczeń magazynowych służących do sezonowego przechowywania obiektów.

Obsługa zabezpieczająca (konserwacyjna) to profilaktyka zapewniająca zdatność użytkową przez planowe lub doraźne zabezpieczenie jej przed oddziaływaniem czynników otoczenia (np. ochrona przed korozją) i utrzymywanie czystości. Do czynności konserwacyjnych należy także prawidłowe przechowywanie podczas dłuższych przerw produkcyjnych. Zabezpieczenie antykorozyjne jest szczególną formą odnowy maszyn. Powtórne pokrycie malarskie nie tylko zabezpiecza obiekt przed niszczeniem, ale przywraca mu pierwotne właściwości i cechy zewnętrzne (wygląd).

Obsługa diagnostyczna ma określić aktualny stan techniczny maszyny. Wyniki badań diagnostycznych pozwalają przewidzieć przyszłe stany maszyny i w związku z tym umożliwiają decyzje w sprawie dalszego użytkowania lub obsługi (np. zmiany parametrów użytkowania, wykonania remontu bieżącego lub kapitalnego, likwidacji).

Obsługa gwarancyjna zapewnia utrzymanie przydatności użytkowej w okresie gwarancyjnym, to jest w czasie, w którym producent gwarantuje poprawność działania maszyny. Wykonują ją autoryzowane firmy lub producenci.

Do obsługi okresowej należą zabiegi wykonywane cyklicznie, zgodnie z ustalonym harmonogramem, po upływie określonego czasu pracy maszyny lub osiągnięciu określonej innej miary użytkowania, np. liczby kilometrów przejechanych przez pojazd. Polegają one na kontrolowaniu stanu technicznego maszyn i usuwaniu zauważonych wad oraz usterek, ustaleniu stopnia zużycia części i mechanizmów maszyny oraz sprawdzeniu, czy mechanizmy nie zostały nadmiernie rozregulowane. W ten sposób można zapobiec ewentualnym uszkodzeniom lub awariom.

Po przeprowadzeniu obsługi okresowej wymienia się części szybko zużywające się oraz usuwa usterki. Wyniki podaje się w protokole obsługi. Terminy przeprowadzania obsług okresowych ustala główny mechanik i uzgadnia je z kierownikami działów produkcyjnych i pomocniczych, przy czym powinny one być uwzględnione również w rocznym planie przeglądów oraz w miesięcznym harmonogramie obsług okresowych.

Obsługa okresowa obejmuje następujące czynności:
• częściowy demontaż maszyny lub urządzenia,
• czyszczenie i mycie poszczególnych elementów maszyny lub urządzenia, bądź mycie i czyszczenie układów smarowania i chłodzenia oraz wymianę olejów lub innych środków smarnych,
• sprawdzenie i pomiar zespołów dławicowych, styków i zespołów uszczelniających,
• przegląd i badanie łożysk, sprzęgieł i czopów wałów, przekładni zębatych, łańcuchów napędowych, pędni, urządzeń ciernych, armatury, przewodów elektrycznych, izolacji maszyn elektrycznych itp.,
• wykonanie pomiarów luzów,
• określenie stopnia zużycia i czasów pracy zespołów i części, a tym samym ustalenie zakresu rzeczowego oraz terminu następnego remontu,
• sprawdzenie i wyregulowanie dokładności pracy maszyny zgodnie z ustaloną dla niej klasą dokładności,
• sprawdzenie za pomocą odpowiednich przyrządów pomiarowo-kontrolnych osi maszyn i urządzeń technologicznych,
• wyważenie urządzeń napędowych maszyny lub urządzenia technologicznego,
• sprawdzenie działania przyrządów pomiarowo-kontrolnych i urządzeń regulacyjnych,
• usuwanie drobnych uszkodzeń, a także ewentualna wymiana niektórych części,
• wykonanie wszystkich czynności wchodzących w zakres obsługi codziennej.



W artykule wykorzystano materiały zaczerpnięte z publikacji pt. „Kontrola Maszyn i Urządzeń. Przeglądy, naprawy, dostosowanie do wymogów UDT i PIP” opublikowanym przez Wydawnictwo Forum.
Kliknij aby zamówić publikację


Liczba wyświetleń tego artykułu: 33019

Artykuł pochodzi ze strony: www.Narzedziownie.pl
© 2005 - Galactica Sp.j.