Zarządzanie procesem produkcyjnym, zarządzanie produkcją
Narzedziownie.pl - portal dla firm produkujących formy wtryskowe, tłoczniki, wykrojniki i inne narzędzia

Drukuj | Prześlij link znajomemu | Wyszukaj w serwisie

Układy doprowadzające tworzywo, zimno i gorąco kanałowe

Podstawowym problem, z jakim boryka się konstruktor projektujący formę wtryskową jest odpowiednie umiejscowienie układu doprowadzającego tworzywo – układu wlewowego. Jest to system kanałów, którymi uplastycznione tworzywo płynie z dyszy wtryskarki do gniazda formy. W zależności od tego czy tworzywo zastyga w kanałach formy czy też nie, rozróżniamy układy wlewowe:
- z zimnym kanałem (Rys 1a);
- z gorącym kanałem Rys 1b).

Rys 1. Rodzaje układów doprowadzających tworzywo do gniazda formy
a) z zimnym kanałem


b) z gorącym kanałem (dysza ogrzewana)


Układ doprowadzający w formie powinien być tak zaprojektowany, aby zapewnić jak najszybsze doprowadzenie tworzywa do gniazda formy, a w formach wielogniazdowych należy jeszcze brać pod uwagę jednakowe warunki wypełniania gniazd formy. Przy umiejscawianiu punktu wtrysku pamiętać należy o:
- zapewnieniu odpowietrzenia podczas wypełniania gniazda formy przez tworzywo,
- rozbiciu strumienia płynącego tworzywa.

Układy „zimnokanałowe” stosuje się obecnie coraz rzadziej ze względu na:
- znaczną ilość zastygającego tworzywa w układzie wlewowym (odpad tworzywa) mający znaczny wpływ na opłacalność produkcji,
- konieczność odcinania wlewka od wypraski,
- przy obecnej tendencji do wykonywani wyrobów z tworzywa sztucznego o coraz cieńszych ściankach występują trudności w wypełnieniu gniazda formy,
- długie czasy cyklu, które zmniejszają ekonomiczność procesu produkcji,
- nieestetyczny wygląd śladu po wtrysku, w porównaniu z układem gorącokanałowym.

Rys 2. Przykład wypraski z wlewem zimnokanałowym.


We wlewach z gorącymi kanałami, tworzywo nie jest usuwane w postaci zastygniętego wlewka lecz pozostaje plastyczne w kanałach doprowadzających. W każdym kolejnym cyklu następuje przetryskiwanie tego tworzywa. Zalety wlewu z gorącym kanałem to:
- oszczędność surowca w porównaniu z zimnym kanałem,
- skrócenie czasu cyklu,
- łatwość wtrysku wielopunktowego,
- zmniejszenie zużycia energii (np. formy piętrowe
- znormalizowanie dysz i pozostałych elementów układu grzejnego znacznie uprościło i przyspieszyło wykonanie formy wtryskowej.

Obecnie w formach wtryskowych zależnie od wymagań stawianych wyprasce stosuje się bardzo szeroki zakres dysz grzanych :

Dysza z końcówką igłową zalecana jest do wyprasek, w których ślad po wtrysku ma podstawowe znaczenie, tworzyw, które mają tendencję do ciągnięcia nitki i przy wymaganej częstej zmianie kolorów. Daje możliwość regulacji temperatury przewężki. Stosowana do tworzyw: PP, PE, PS, SAN, ABS
Dysza z końcówką otwartą zalecana do wyprasek, w których ślad po wtrysku nie ma istotnego znaczenia. Wtrysk w gniazdo formy lub zimny kanał. Stosowana do tworzyw amorficznych, jak i krystalicznych wolnokrzepnących.
Dysza z końcówką igłową zabudowana w tulei wprowadzanej w gniazdo formy lub zimny kanał. Mały ślad po wtrysku. Stosowana do tworzyw krystalicznych szybkokrzepnących: PA, POM, PET i tworzyw amorficznych: PS, PMMA, PC
Dysza z końcówką otwartą zabudowana w tulei wprowadzonej w gniazdo formy lub zimny kanał. Widoczny ślad po wtrysku, wysoka temperatura strefy przewężki. Stosowana do tworzyw krystalicznych szybkokrzepnących: PA, POM, PET .
Dysza izolowana tworzywem z końcówką igłowa zalecana do wyprasek, w których ślad po wtrysku ma podstawowe znaczenie i do tworzyw, które mają tendencję do ciągnięcia nitki. Stosowana do przetwórstwa: PP, PE, PS, SAN, ABS, POM, PSU
Dysza izolowana tworzywem z końcówką otwartą zalecana do wyprasek, w których ślad po wtrysku nie ma istotnego znaczenia. Idealna do wtrysku w zimny kanał. Zalecana do przetwórstwa: PC, PBT, PEEK, ABS, PMMA, PPS.
Dysze z końcówką otwartą przeznaczone głównie do wyrobów technicznych, wyprasek, w których ślad nie ma większego znaczenia. Ze względu na łatwość czyszczenia polecane dla przetwórstw odpadów. W przypadku tworzyw ciągnących nitkę stosować dekompresję. Stosowane do tworzyw amorficznych i krystalicznych.
Dysza z mini torpedą igłowa umieszczoną w końcówce dyszy. Igła ogrzewana jest ciepłem korpusu dyszy i stopionego tworzywa. Stosowane do tworzyw wysokokrystalicznych: PEHD, PDT, PPS, POM.
Dysza z długą igła przewodzącą umieszczoną wewnątrz. Igła ogrzewana jest ciepłem korpusu dyszy i stopionego tworzywa. Szybka zmiana koloru tworzywa. Brak zalegania tworzywa. Stosowane do tworzyw niskokrystalicznych: PELD, PA EVAC
Dysza z końcówką otwartą bimetaliczną. Ślad po wtrysku widoczny. Wtrysk w gniazdo lub zimny kanał. Stosowane do tworzyw krystalicznych szybkokrzepnących.
Dysza z końcówką igłową (minitorpedą) umieszczoną w końcu dyszy. Łatwa zmiana koloru. Stosowane do tworzyw amorficznych i krystalicznych.
Dysza z długą igłą przewodzącą umieszczoną wewnątrz kanału. Igła ogrzewana jest ciepłem korpusu dyszy i stopionego tworzywa. Bardzo mały ślad po wtrysku, łatwa zmiana koloru tworzywa i regulacji temperatury przewężki . Stosowane do tworzyw: PS, SAN, ABS, PP, PE.
Dysze tego typu z końcówką igłowa stosujemy do wyprasek, w których ślad po wtrysku jest bardzo istotny oraz przewidywana jest częsta zmiana kolorów. Stosowane do tworzyw: PP, PE, PS, ABS, PMMA, SAN, PC, PPE, PPS, PSU, PBT.
Dysza z końcówką bimetaliczną otwartą wprowadzoną w gniazdo formy. Widoczny ślad po wtrysku. Stosowane do tworzyw amorficznych i krystalicznych.
Dysze tego typu, z końcówką otwartą stosujemy do wyprasek, w których ślad po wtrysku nie jest istotny. Stosowane do tworzyw: PE, PP, PS, EVAC.

W przypadku wysokich wymagań co do wyglądu optycznego (wszelakiego rodzaju obudowy np. telefonów komórkowych), skrócenia czasu cyklu, małych obciążeń naprężeniami ścinającymi, dużych przekrojów punktu wlewu jedyną prawidłową odpowiedzią jest: System gorących kanałów z zamknięciem szpilkowym.

Rys 3. Przykład dyszy samozamykającej firmy GÜNTHER


Dysze pojedyncze (centralne) zasilane są pneumatycznie (maks. 8 bar) lub hydraulicznie (maks. 40 bar). Cylinder znajduje się na zewnątrz dyszy. Szpilka zamykająca umieszczona jest centrycznie w kanale, przez który płynie tworzywo. Wstępne wycentrowanie szpilki zapewnia pewne uszczelnienie walcowe odporne na zużycie ścierne.

Można dobrać średnicę przewężki z zakresu od 0,8 do 5,0 mm. Oferowane są dysze zamykane zbudowane z zastosowaniem znormalizowanych elementów składowych o długościach od 30 mm do 350 mm i średnicach rury materiałowej od 3 mm do 16 mm. Można przetwarzać tworzywa z zawartością włókna szklanego do 30%. Głębokość zagłębienia szpilki można regulować od zewnątrz w zmontowanym narzędziu. Oznacza to wygodę serwisu przy najwyższej ekonomiczności. Dysze pojedyncze napędzane są pneumatycznie lub hydraulicznie cylindrem umieszczonym obok dyszy. Tulejki prowadzące umieszczone w dyszy gwarantują najmniejsze zużycie ścierne. Uszczelnienie szpilki jest na powierzchni walcowej. Za pomocą dostępnej z zewnątrz śruby nastawczej można regulować położenie szpilki zabudowanej dyszy.



Liczba wyświetleń tego artykułu: 20800

Artykuł pochodzi ze strony: www.Narzedziownie.pl
© 2005 - Galactica Sp.j.